隨著現代化工業(yè)的飛速發(fā)展，現代化工業(yè)材料逐步向輕量化環(huán)保節(jié)能減耗、高性能和高功能的方向發(fā)展，以塑代鋼是現代化工業(yè)輕量化的有效途徑，高比強度、高模量材料越來越受到消費者們的青睞。 現代化工業(yè)塑料化是基于三個主要理由，一是節(jié)能環(huán)保，二是提高功能，三是簡化制造工序與工藝，已成為國際現代化工業(yè)界研究開發(fā)的三大熱門課題之隨著塑料新材料開發(fā)技術的日新月異，塑料正憑借其質量輕、設計空間大、制造成本低、性能優(yōu)異等獨特優(yōu)勢，成為21世紀現代化工業(yè)工業(yè)*佳的材料選擇。增加車用塑料在現代化工業(yè)中的使用量，成為降低整車成本及其自重、增加現代化工業(yè)有效節(jié)能的關鍵。塑料在現代化工業(yè)領域的應用也日漸廣泛，由座椅、車燈、拉手、頂棚、儀表板、門內板、遮陽板等普通裝飾件逐步擴展至包括油箱、翼子板、風扇葉片等在內的結構與功能件，從部分替代金屬向大部或全部替代發(fā)展。
1、冷卻不均熔融態(tài)的聚合物、經冷卻后變成玻璃態(tài)、在冷卻降溫過程中，如果冷卻不均勻，成形的TPV塑料件勢必存在互相牽扯的內應力。TPV原料塑料件各部位冷卻程度相差得越大，這種內應力就越大，注塑控制就越厲害。
2、分子取向在成形過程中，熔融狀態(tài)的高分子聚合物在壓力作用下，流動充模。充模過程中溫度不斷降低，充模阻力不斷加大，因此分子受剪切作用加大。在剪切力的作用下、聚合物分子鏈或分子段就會沿剪切方向取向。尤其是纖維增強的塑料，加進去的纖維更容易使分子取向。充模過程中，分子取向方向一般與熔融塑料流動方向一致。被取向的分子在凝固后要恢復原狀，就必有內應力發(fā)生。而且在取向上和垂直于取向方向上的塑料的收縮率也相差較大。所有這些勢必導致TPV塑料件收縮不一致而注塑控制。
3、過分充填一般是由于流動的不平衡。隨著溫度的不斷下降，熔料不斷地凝固。這樣先充滿的部位繼續(xù)充填，使聚合物在整個截面上的分子被取向。分子的定向導致了TPV原料塑料件收縮的各向異性，*終導至注塑控制。在注射成形中，有時模腔已充滿、而澆口尚未封閉，也發(fā)生過分充填。導致TPV塑料件注塑控制。
4. 結晶不均勻對結晶型塑料在成形過程中，結晶度及結晶的均勻程度，也是影響TPV塑料件注塑控制的關鍵。而且TPV塑料件的結晶度決定了其收縮率的大小。結晶不均，結晶度不一致，則收縮不均。
現代化工業(yè)設計通常由總設計師分成很多模塊，各個模塊有不同的功能要求，并在現代化工業(yè)坐標系下與其它模塊有標準接口。在設計TPV塑料件時，首先要綜合考慮塑料材料的力學性能（如硬度、拉伸強度、沖擊強度等）、外觀質量、加工性能和其它特殊性能（如抗靜電、阻燃、耐老化）等，但對于TPV塑料件生產和模具設計來說，考慮*多的應是原料的分子取向程度、收縮率等。
塑料注塑后收縮是必然的，收縮率直接影響模具型腔的大小與形狀及TPV塑料件的*終外形。對于后注塑控制分析而言，原料熱收縮本身并不重要，重要的是不同方向上的收縮差異與預測。在注射成型過程中，熔料在注射進入型腔階段由于塑料大分子沿流動方向取向，使塑料在流動方向上的收縮率比垂直方向大，同時結晶性塑料在流動方向與垂直方向上的收縮率，以及收縮率的差異比非晶性塑料的大，所以收縮率與其收縮的異向性疊加后導致現代化工業(yè)中常用的結晶性TPV塑料件后注塑控制的傾向很大。如果在TPV塑料件設計和模具設計階段不考慮注塑過程中收縮率的影響，那么注塑制件就會不按照設定的方向收縮，制件的幾何形狀就會與設計要求相差很大，嚴重的注塑控制就會致使制件報廢。
在滿足使用要求前提下，現代化工業(yè)用TPV塑料件設計應力求簡單化以便于脫模，盡量避免或減少抽芯機構和頂桿數量。同時TPV原料塑料件的壁厚要適當，通常制件的壁厚取決于塑料成品件的使用要求。壁厚太薄會造成制件的強度不足，注射成型時流動阻力大；而壁厚過大，不僅浪費原料，而且會延長成型周期，容易產生凹縮、注塑控制等**缺陷。因此制件的各部位壁厚應盡量均勻，以減小內應力。另外，制件的圓角轉接處也應盡量順滑，以減小注射時熔料流經此處產生的內應力。
注塑模澆口的位置、形式、數量和分布將影響塑料熔體在模腔內的填充狀態(tài)，從而影響TPV塑料件產生后注塑控制。如果澆口數量少，熔料流動距離越長，為了使熔料充滿整個型腔，則需要提高注塑壓力和注射速率，引起的內應力則越大；反之，若澆口數量多，流動距離越短，即從澆口到熔體流動末端的流動時間越短，內應力則減小，后注塑控制也會大為減少。對于小制件，為了減少表面缺陷，應盡量采用潛伏式點澆口。在設計大型制件時，點澆口容易摩擦生熱并引起熔料形成湍流而產生內應力，此時則要采用大澆口或設置多個澆口。如果只設計一個中心澆口或側澆口，因橫向收縮率大于縱向收縮率，成型后的制件會產生扭曲注塑控制；若改用多個澆口或線澆口并分布合理，使熔料的流程縮短，型腔內熔料更趨于均勻，收縮也更均勻，同時熔料也能在較小的注塑壓力下充滿型腔，則可有效防止注塑后的整個制件后注塑控制。
在注射過程中，冷卻速度不均勻也會造成TPV塑料件收縮不均勻，這種收縮差導致產生彎曲力矩而使TPV原料塑料件后注塑控制。在注射過程中模具定模溫度因有澆口一般會比動模的高，當TPV塑料件脫模后貼近動模腔面的熔料會很快冷卻下來，而貼近定模腔面的熔料層則會繼續(xù)收縮，這種收縮的不均勻會使TPV塑料件后注塑控制。因此注塑模冷卻時應注意控制使型腔各部位的溫度趨于平衡，溫差不能太大。
在塑化過程中，注塑機的預塑壓力、注射速率、注射溫度等參數會極大地影響充填時塑料分子的取向程度，進而產生內應力，從而引起制件后注塑控制。
在此過程中，溫度、壓力、速度三者相互作用，TPV原料熔料在注塑壓力的作用下，充入模具型腔并在型腔內冷卻凝固，這一過程是注射成型的關鍵環(huán)節(jié)。其實在設計模具時已經綜合考慮了注射充模及冷卻保壓參數對制件缺陷的影響，但是較高的壓力和流速會產生高剪切速率，從而引起平行于流動方向的塑料大分子與垂直于流動方向的塑料大分子取向的差異，形成TPV塑料件的內應力。所以進行工藝調整時應在滿足制件使用性能的情況下，盡量采用較低的注射溫度、壓力、速度，并增加保壓時間。
綜上所述，TPV原料塑料件后注塑控制缺陷的形成原因是多種多樣的，所以，在今后的生產和運用過程中，一定要更加重視TPV塑料件的后注塑控制問題，盡量避免注塑控制問題出現，提高TPV塑料件的使用效果